이에 우주항공 분야의 부품/제품 제작 시 GE는 금속 3D 프린팅에 티타늄, 인코넬 합금 등을 주로 사용하고 로컬모터스는 차량 외형 제작에 탄소섬유로 강화 플라스틱을 사용하고 있다고 소개하였다. 자동차 업체인 로컬모터스 같은 경우는 화학기업인 사빅(SABIC) 및 애리조나 대학과 함께 소개 개발을 진행 중인 것으로 밝혀졌다.

3D 프린터의 출력속도도 생산성 향상에 걸림돌 중 하나인데 이를 알고 있는 3D 프린터 제조업체들은 3D 프린터 성능 향상을 위해 상당한 노력을 기울이고 있다. 2020년 즈음에는 3D 프린팅의 출력 속도가 현재의 10배, 정밀도는 5배로 향상되고, 가격은 1/2배로 떨어질 것으로 기대된다고 보고서는 전망했다.  
                                                                                                       
② 품질 관리 비용 축소
새로운 생산방식, 수많은 실험 통해 데이터 확보

생산성과 수익성이 큰 금속 3D 프린팅 확산에 가장 큰 문제는 출력 부품의 품질 관리가 어렵다는 것이다. 

보고서는 제품 품질을 보증하기 위해서 3D 프린터로 출력한 제품의 품질에 영향을 미치는 변수들을 파악하면 생산 제품의 물성 결과를 예측할 수 있다고 전했다. 그러나 3D 프린팅은 새로운 제조 방식은 데이터가 충분히 축적되지 않았기 때문에 기업 내부에서 수많은 실험을 통해 데이터를 확보하는 수밖에 없다고 말하며 현재 GE는 이러한 과정을 통해 자사에서 생산하고자 하는 제품에 필요한 3D 프린팅 방식, 소재, 성능, 품질관리 기준 등을 개선해 나가고 있음을 전하기도 했다. 


③ 다양하고 특수한 디자인 확보를 통한 고객가치 제고
디자인 확보하기 위해 공모전 개최
신발안창 기업 ‘솔스’, 생체역학 엔지니어 및 의사와 협업’

3D 프린터로 출력하는 제품은 구조적 디자인의 제약이 없다. 따라서 가능한 많은 아이디어를 확보하고, 각 상황에 맞는 가장 적합한 디자인을 찾는 과정이 중요해 진다. 

보고서에 소개된 개인 신발 안창을 만드는 기업인 솔스는 발의 움직임에 따른 충격에 미치는 변수들을 분석하여, 충격을 최소화하기 위한 안창의 굴곡, 쿠션 정도 등을 결정한다. 변수 정보는 당연히 개인마다 다르기 때문에 고객 정보기반의 최적의 제품 디자인을 제안해 줄 수 있는 소프트웨어 알고리즘으로 구현 되어야 한다. 솔스는 이 알고리즘을 꾸준히 개선시키기 위해 고객의 피드백과 생체역학(biomechanical) 엔지니어 및 의사 등 전문가들과도 협업 중이다.
 
▲개인별 신체와 생활 정보에 따라 3D 프린팅으로 안창 제작하는 ‘솔스’

3D 프린팅 활용의 미래, 이제 걸음마 뗀 격

3D 프린팅은 시제품 제작을 넘어 상용 제품 제작 기술로 진화하고 있다. 기존 제조 방식을 완전히 대체할 수는 없어도 소량,맞춤형 제품 생산과 복잡한 디자인 제품 생산 영역에서 새로운 가치창출 수단으로 활용될 것이다. 여전히 해결해야 할 문제는 남아 있지만 장기적으로는 문제의 상당 부분이 해결될 것이라고 보고서는 밝히며 3D 프린팅으로 출력한 제품(최종 부품/제품)시장 규모는 2013년에 8,100만 달러에서 2025년 32억 달러로 매년 36%씩 성장할 전망이라고 예측했다. 

3D 프린팅 시대의 서막은 이제 막 열렸다. 3D 프린팅의 한계가 극복되면서 3D 프린팅이 유리한 제품 영역은 점차 넓어질 것이다. 이에 보고서는 기업들은 자신들이 제작하고 있는 제품이 과연 3D 프린팅 방식이 유리한 영역에 포함될 가능성이 있는지 파악할 필요가 있을 것이라고 전했다.