High Energy Density Secondary Battery Energy Solution
From electrode design to stacking and sealing, high-capacity pouch cell manufactured in-house
주요 기능
콘테스트 프로젝트 진행 상황
각 Quest를 단계적으로 완성하는 프로젝트입니다.
Quest 1: 프로젝트 목표 및 파우치셀 제작 방향 설정
2026.03.23진행 내용
기존 코인셀 중심의 배터리 평가에서 나아가 실제 배터리 제조 공정을 경험하고, 더 높은 용량을 구현할 수 있는 파우치셀 제작을 목표로 프로젝트를 기획했습니다. 특히 단순히 셀을 제작하는 것에 그치지 않고, 전극 설계부터 적층과 실링, 전해액 주입 및 충·방전 평가까지 전체 제작 과정을 직접 수행하는 방향으로 설정했습니다.
Quest 2: 전극 설계 및 용량 계산
2026.04.06진행 내용
NCM 계열 양극과 흑연 음극을 기반으로 파우치셀의 전극 사양을 설계했습니다. 양극과 음극의 이론용량 및 실제 활물질 로딩을 바탕으로 전극 간 용량 균형을 검토하고, 안정적인 셀 구성을 위해 N/P Ratio를 조정했습니다.
주요 내용
양극·음극 활물질 및 로딩량 계산
전극 면적 및 적층 수 결정
양극과 음극의 용량 균형 검토
N/P Ratio 조정 및 셀 구조 설계
Quest 3: 파우치셀 적층 구조 설계
2026.06.23진행 내용
제작에 필요한 전극의 크기와 적층 구조를 구체화했습니다. 단순한 코인셀 구조가 아닌 실제 파우치셀에 적합하도록 단면·양면 전극을 활용한 적층 방식을 설계하고, 전극 간 접촉 및 용량 균형을 고려하여 셀 구조를 구성했습니다.
적층 구조
2개의 음극 단면 전극과 4개의 음극 양면 전극, 5개의 양극 양면 전극을 활용하여 파우치셀 구조를 구성했습니다.
Quest 4: 전극 절단 및 파우치셀 제작
2026.08.24진행 내용
설계한 전극 사양에 맞추어 전극을 준비하고 실제 파우치셀 제작 공정을 진행했습니다. 전극 절단 이후 정해진 순서에 따라 전극을 적층하고, 탭을 연결하여 셀의 전기적 연결 구조를 완성했습니다.
제작 공정
전극 절단 → 전극 적층 → 탭 용접 → 파우치 실링 → 전해액 주입 → 1차 실링
Quest 5: 디개싱 및 셀 안정화
2026.08.24진행 내용
전해액 주입 이후 초기 충·방전 과정에서 발생할 수 있는 가스를 제거하기 위해 디개싱 공정을 진행했습니다. 제작된 파우치셀의 상태를 확인하고 추가 실링을 진행하여 셀의 밀봉 상태를 확보했습니다.
주요 내용
초기 충·방전 및 셀 상태 확인
가스 발생 여부 확인
디개싱 진행
추가 실링을 통한 셀 밀봉
Quest 6: 셀 성능 평가 및 문제점 확인
2026.08.28진행 내용
제작한 파우치셀에 대해 충·방전 테스트를 진행하여 실제 용량과 전압 특성을 확인했습니다. 제작 과정에서 발생한 셀별 성능 차이를 비교하고, 전극 설계와 적층 구조가 셀 성능에 미치는 영향을 분석했습니다.
측정 결과
Cell 1: 약 140 mAh
Cell 2: 약 120 mAh
두 셀 모두 약 3.6~3.8 V 범위에서 작동 확인
Quest 7: 성능 분석 및 개선 방향 도출
2026.09.01진행 내용
충·방전 결과를 바탕으로 셀별 용량 차이와 성능 편차의 원인을 분석했습니다. 전극 로딩량, 적층 과정, 전극 간 정렬 및 제작 공정에서 발생할 수 있는 오차를 중심으로 개선 방향을 검토했습니다.
최종 정리
최종 요약
■ Project Completion Overview
Targeting extended operation of humanoid robots, we designed and fabricated pouch cells with higher capacity scalability and space utilization compared to coin cells, and validated their performance. We systematically adjusted slurry composition, casting, electrode loading, N/P ratio, and cycling conditions to derive designs suitable for actual pouch cell manufacturing, and confirmed charge-discharge behavior through the Formation voltage profile of the manufactured cells.
■ Key Achievements and Characteristics
Acquisition of pouch cell design and manufacturing experience: We gained hands-on experience in actual manufacturing processes from electrode composition through coating, lamination, and cell assembly.
Design optimization through iterative experimentation: We directly analyzed and improved design issues including slurry viscosity and dispersion, binder system, N/P ratio, and cycling conditions.
Acquisition of actual performance data: In the 1st Formation, we confirmed a charge capacity of 218.34 Ah/g, discharge capacity of 173.90 Ah/g, and initial coulombic efficiency (ICE) of 79.65%.
Connection to practical application: Beyond simple material and electrode evaluation, we applied the manufactured pouch cells to an actual humanoid system and confirmed operational feasibility.
■ Future Improvement Plans
Going forward, we plan to focus improvements on enhancing reproducibility in electrode and cell manufacturing and securing long-term cycling characteristics. In particular, we will reduce variability in electrode loading and assembly conditions through repeated manufacturing, and expand cycling evaluation to analyze capacity retention and impedance changes. Additionally, considering the actual operating conditions of humanoid robots, we will continuously proceed with energy density optimization, power characteristics, weight reduction, and cell structure optimization.
프로젝트 소개
목표 및 제작 동기
To increase the maximum operating time and average runtime of robot batteries, we manufacture NCM622/Graphite cells with high energy density and stability, providing stable secondary battery solutions capable of extended hour operation.
[Expected Effects]
In secondary batteries, material design and electrode design have significant impacts on battery performance, capacity, and overall battery runtime. By designing high energy density, we have increased battery capacity. Rather than targeting only high energy density, we have designed materials that can operate stably during repeated charge-discharge cycles. By addressing the capacity degradation issues that arise through stacking methods, we can expect batteries that simultaneously satisfy both high energy density and stability.
프로젝트 컨셉
NCM 811은 높은 Ni 함량으로 고용량 특성을 보이지만 Mn의 감소로 구조적 안정성 및 열 안정성이 떨어지는 특성을 가지고 있으며 양이온 혼합문제가 심화되는 문제점이 있습니다. 이로 인해 전기화학 반응이 없는 Ni-O의 암염구조가 형성되어 Li+의 이동을 방해하여 율 특성 및 용량 저하를 유발합니다. 이러한 문제점을 해결하기 위해 Mn, Co 비율을 높여 구조 안정성을 확보하여 높은 Ni 함량을 유지하는 NCM 622을 선택하였습니다.
또한 높은 이론적 용량을 가지고 있는 음극인 Si/graphite 음극이 가지고 있는 cycle 시 발생하는 부피 팽창문제가 최대 작동 시간과 평균 운용 시간에 좋지 않은 영향을 끼치기 때문에 안정적인 구동을 진행할 수 있는 graphite 음극을 선택하여서 안정적인 최대 작동 시간과 평균 운용 시간을 동시에 만족할 수 있는 전지를 설계하였습니다.
[개발 역량]
파우치 셀은 양극 음극 두 전극을 쌓은 형태로 만들 수 있는 스태킹 방식이 존재합니다. 이는 얇은 전극이 가지고 있는 문제점인 낮은 용량을 해결할 수 있는 방식이며 스태킹 수를 증가시킬 수록 배터리가 가지고 있는 용량이 커짐을 의미하며 즉 로봇의 구동 시간을 증가시킬 수 있는 방법입니다. 안정적인 스태킹을 위하여 파우치셀 제조 방법 중 하나인 Z-folding 방법을 공부하였고 이를 적용하여 안정적으로 배터리의 이론 용량을 증가시켜 작동 시간을 증가시킬 수 있게 설계 하였습니다.
[지원 동기]
현재 이차전지의 활용이 로봇 및 다양한 물품에서 급증하며, 단순 방전 일회용 배터리를 넘어 충·방전이 가능한 반복 사용 배터리의 중요성이 더욱 커지고 있습니다. 이러한 배터리 시장에서 가장 핵심이 되는 요소는 같은 크기나 무게 내에서 얼마나 많은 용량을 구현할 수 있는지, 그리고 장기간 사용 시에도 초기 성능을 유지할 수 있는 안정성 여부입니다. 또한, 배터리 구동 중 발생할 수 있는 안전 문제 역시 매우 중요한 과제입니다. 기존 기술에서는 에너지 밀도를 높일수록 안정성이 저하되는 한계가 있었습니다. 저는 이 문제를 해결하기 위해 안정성과 높은 에너지 밀도를 동시에 충족할 수 있는 소재들을 면밀히 분석하고 적용하였으며, 소재 설계에 머무르지 않고 전극 두께, 밀도, 점도 등 다양한 설계 인자를 총체적으로 고려하여 초기에 목표했던 안정적이면서도 고에너지 밀도를 갖춘 배터리 설계에 성공하였습니다.
이러한 경험과 연구를 바탕으로, 앞으로 이차전지 분야에서 혁신적인 소재 및 전극 설계 기술을 개발하여 배터리의 성능과 안전성을 균형 있게 높임으로써 차세대 에너지 저장 시스템 발전에 기여하고자 합니다. 더 나아가, 반복 사용이 가능한 고성능 배터리가 로봇 및 다양한 첨단 기기의 발전을 촉진하는 데 일조하는 전문가로 성장하는 것이 제 목표입니다.
이 대회를 통해 제 연구 역량을 체계적으로 검증하고, 실제 배터리 산업 현장의 동향과 요구를 깊이 이해하며, 이를 토대로 미래 기술 개발에 한 단계 도약하는 계기로 삼겠습니다.
이와 같은 포부를 가지고 대회에 지원합니다.
주요 기능
- 대용량 파우치셀 제작 — 기존 코인셀보다 높은 에너지 용량을 구현할 수 있도록 전극을 적층하여 대면적 파우치셀을 제작합니다.
- 전극 적층 및 최적화 — 양극과 음극의 적층 구조와 N/P Ratio를 조정하여 셀 내부의 전극 균형과 에너지 효율을 최적화합니다.
- 파우치셀 제작 공정 적용 — 전극 절단부터 적층, 탭 용접, 실링, 전해액 주입 및 디개싱까지 실제 파우치셀 제조 공정을 적용합니다.
- 충·방전 성능 평가 — 제작한 파우치셀의 충·방전 특성과 용량을 측정하여 셀의 성능과 안정성을 평가하고 개선 방향을 도출합니다.
코드 & 회로도
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