“정밀 측정 기술은 단순한 데이터 수집을 넘어 혁신적인 제조 경쟁력으로 이어져야 한다. 헥사곤(Hexagon)이 보유한 R&D 성과와 다양한 인수합병 경험을 바탕으로 글로벌 제조업체의 디지털 전환을 앞당기겠다”

헥사곤은 3일 서울 AT센터에서 ‘HEXAGON 라이브 이노베이션 서밋 코리아 2025’를 개최했다.

이날 행사에서 임분춘 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스 아세안·태평양·인도 지역 사장이 ‘정밀 측정과 스마트 디지털 트윈의 미래(The Future of Precision Measurement and Smart Digital Twins)’라는 주제로 기조연설을 발표하며, 정밀 측정에서 스마트 디지털 트윈으로의 제조업 미래를 제시했다.

임분춘 사장은 “헥사곤은 지난 20여 년간 200여 개의 기업을 인수하며 성장해왔다”며 “스웨덴 출신 기업답게 작지만 혁신적인 기업 문화를 가진 헥사곤은 전 세계 항공기 90% 이상과 자동차 제조 공정의 95%에 자사 기술이 사용될 정도로 높은 시장 점유율을 기록하고 있다”고 말했다.

임 사장은 삼성전자 베트남 공장의 사례를 언급하며, “수백 대의 측정 장비와 데이터 분석 시스템이 공장 전반에 걸쳐 실시간으로 연동되어 공정 품질을 관리한다”며 “이러한 정밀 측정 기반 시스템은 신제품 도입 속도를 높이고 불량률을 획기적으로 낮추는 핵심 요소로 평가된다”고 언급했다.

특히 F1 모터스포츠 팀과의 협업 경험은 민첩성과 시뮬레이션의 강력한 시너지를 보여준다고 강조했다.

F1 팀은 매 시즌 21개국을 돌며 트랙 환경과 차체 성능에 맞춰 빠르게 설계를 수정한다.

헥사곤의 디지털 트윈 기술을 활용하면 설계 변경 전후를 가상으로 검증하고, 레이스 당일 발생할 수 있는 변수를 사전에 예측해 실제 트랙에서의 성능을 극대화할 수 있다.

임 사장은 헥사곤이 최근 발간한 ‘어드밴스드 매뉴팩처링 리포트(Advanced Manufacturing Report)’의 주요 통계도 소개했다.

조사 대상 기업 중 39%가 신제품 도입(NPI) 비용을 최대 난제로 꼽았고, 34%는 공급망 문제, 30%는 디지털 전환 지연을 호소했다.

흥미롭게도 응답 기업의 91%는 “디지털 전환이 필요하지만 내부 데이터 통합 미비로 난항을 겪고 있다”고 답했다.

이를 해결하기 위해 임 사장은 대규모 일괄 도입보다 ‘작은 프로젝트→성공 사례 확장’ 방식을 권장했다.

“3천만달러짜리 시스템을 한 번에 구축하기보다는, 공급망·공정·품질 관리 등 분야별로 우선순위를 정해 단계별로 실행하고, 검증된 솔루션을 순차적으로 확대해야 한다”고 조언했다.

디지털 트윈은 물리 세계와 가상 모델을 실시간으로 연결하는 기술이다.

임 사장은 “단순 시뮬레이션을 넘어, 실제 공정 데이터를 디지털 트윈에 피드백해 설비 상태를 예측·제어하고, 제품 수율을 극대화할 수 있다”고 말했다.

이를 통해 공장 전체의 생산성을 10∼20% 이상 개선하고, 불량률은 30% 이상 줄이는 효과를 기대할 수 있다고 덧붙였다.

모듈식 스마트 팩토리 솔루션 사례도 소개됐다.

글로벌 커넥터 제조사 몰렉스(Molex)는 과거 16주가 걸리던 신제품 개발 기간을 헥사곤의 정밀 계측과 디지털 트윈 기술로 절반인 8주로 단축했다.

제품 내부 채널 형상을 비파괴적으로 측정·분석해 시제품 제작 단계에서 오류를 줄였고, 결과적으로 생산성은 50% 향상됐다.

임 사장은 마무리 발언에서 “혁신은 아이디어에 머무르지 않고 실제 현장에 구현될 때 비로소 가치를 발휘한다”며 “한국을 포함한 아태지역 제조업체들이 정밀 측정과 스마트 디지털 트윈을 도입해 글로벌 경쟁력을 한층 강화하기를 기대한다”고 강조했다.